百度作业网机械加工基准使用原则
来源：学生作业帮 编辑：百度作业网作业帮 分类：综合作业 时间：2024/07/05 23:18:22
机械加工基准使用原则
都是我从课本上抄下来的,希望对你有用!费了老劲儿了
基准
机械零件是由若干个表面组成的,研究零件表面的相对关系,必须确定一个基准,基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面.根据基准的不同功能,基准可分为设计基准和工艺基准两类.
1．设计基准
在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准,称为设计基准.如图32-2所[cc2]示的轴套零件,各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线,端面A是端面B、C的设计基准,内孔的轴线是外圆径向跳动的基准.
2．工艺基准
零件在加工和装配过程中所使用的基准,称为工艺基准.工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准.
（1）装配基准 装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准,称为装配基准.
（2）测量基准 用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准,称为测量基准.如图32-2中的零件,内孔轴线是检验外圆径向跳动的测量基准；表面A是检验长度L尺寸l和的测量基准.
（3）定位基准 加工时工件定位所用的基准,称为定位基准.作为定位基准的表面（或线、点）,在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面,这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准,这种定位表面称精基准.
拟定工艺路线的一般原则如下.
1、先加工基准面
零件在加工过程中,作为定位基准的表面应首先加工出来,以便尽快为后续工序的加工提供精基准.称为“基准先行”.
2、划分加工阶段
加工质量要求高的表面,都划分加工阶段,一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段.主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等.
3、先孔后面
[1] 对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔.这样就可以以平面定位加工孔,保证平面和孔的位置精度,而且对平面上的孔的加工带来方便.
4、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等）,应放在工艺路线最后阶段进行,以免光整加工的表面,由于工序间的转运和安装而受到损伤.
上述为工序安排的一般情况.有些具体情况可按下列原则处理.
(1)、为了保证加工精度,粗、精加工最好分开进行.因为粗加工时,切削量大,工件所受切削力、夹紧力大,发热量多,以及加工表面有较显著的加工硬化现象,工件内部存在着较大的内应力,如果粗、粗加工连续进行,则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失.对于某些加工精度要求高的零件.在粗加工之后和精加工之前,还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力.
(2)、合理地选用设备.粗加工主要是切掉大部分加工余量,并不要求有较高的加工精度,所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行,精加工工序则要求用较高精度的机床加工.粗、精加工分别在不同的机床上加工,既能充分发挥设备能力,又能延长精密机床的使用寿命.
(3)、在机械加工工艺路线中,常安排有热处理工序.热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能,如退火、正火、调质等,一般安排在机械加工前进行.为消除内应力,如时效处理、调质处理等,一般安排在粗加工之后,精加工之前进行.为了提高零件的机械性能,如渗碳、淬火、回火等,一般安排在机械加工之后进行.如热处理后有较大的变形,还须安排最终加工工序
基准
机械零件是由若干个表面组成的,研究零件表面的相对关系,必须确定一个基准,基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面.根据基准的不同功能,基准可分为设计基准和工艺基准两类.
1．设计基准
在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准,称为设计基准.如图32-2所[cc2]示的轴套零件,各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线,端面A是端面B、C的设计基准,内孔的轴线是外圆径向跳动的基准.
2．工艺基准
零件在加工和装配过程中所使用的基准,称为工艺基准.工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准.
（1）装配基准 装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准,称为装配基准.
（2）测量基准 用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准,称为测量基准.如图32-2中的零件,内孔轴线是检验外圆径向跳动的测量基准；表面A是检验长度L尺寸l和的测量基准.
（3）定位基准 加工时工件定位所用的基准,称为定位基准.作为定位基准的表面（或线、点）,在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面,这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准,这种定位表面称精基准.
拟定工艺路线的一般原则如下.
1、先加工基准面
零件在加工过程中,作为定位基准的表面应首先加工出来,以便尽快为后续工序的加工提供精基准.称为“基准先行”.
2、划分加工阶段
加工质量要求高的表面,都划分加工阶段,一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段.主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等.
3、先孔后面
[1] 对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔.这样就可以以平面定位加工孔,保证平面和孔的位置精度,而且对平面上的孔的加工带来方便.
4、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等）,应放在工艺路线最后阶段进行,以免光整加工的表面,由于工序间的转运和安装而受到损伤.
上述为工序安排的一般情况.有些具体情况可按下列原则处理.
(1)、为了保证加工精度,粗、精加工最好分开进行.因为粗加工时,切削量大,工件所受切削力、夹紧力大,发热量多,以及加工表面有较显著的加工硬化现象,工件内部存在着较大的内应力,如果粗、粗加工连续进行,则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失.对于某些加工精度要求高的零件.在粗加工之后和精加工之前,还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力.
(2)、合理地选用设备.粗加工主要是切掉大部分加工余量,并不要求有较高的加工精度,所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行,精加工工序则要求用较高精度的机床加工.粗、精加工分别在不同的机床上加工,既能充分发挥设备能力,又能延长精密机床的使用寿命.
(3)、在机械加工工艺路线中,常安排有热处理工序.热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能,如退火、正火、调质等,一般安排在机械加工前进行.为消除内应力,如时效处理、调质处理等,一般安排在粗加工之后,精加工之前进行.为了提高零件的机械性能,如渗碳、淬火、回火等,一般安排在机械加工之后进行.如热处理后有较大的变形,还须安排最终加工工序